新修订《医疗器械生产质量管理规范》（以下简称《规范》）自2026年11月1日起施行。新版规范将“验证与确认”从旧版散见于“生产管理”中的零散要求，独立为第九章共9项条款，搭建起从风险评估到持续维持的完整管理框架。旧版《规范》仅对特殊过程确认和计算机软件验证提出了原则性要求，新版则将验证与确认上升为覆盖设施设备、生产工艺、清洁方法、关键变更、计算机软件等全要素的系统性管理要求，并强调验证不是一次性活动，而是需要动态维持、持续受控的体系过程。

Q1：什么是验证与确认？新版规范要求覆盖哪些范围？

验证是指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定，确认是指通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。

新版规范明确，企业应当基于风险评估确定验证或者确认的范围和程度，以证明相关设施设备、操作以及产品实现过程中的关键要素得到有效控制。包括但不限于以下六大类对象：

1）厂房、设施及主要设备确认：包括设计确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）四个阶段，需证明设备在正常操作条件下能够持续符合要求。

2）生产工艺验证或确认：关键工序应当经过验证，特殊过程应当经过确认，证明按照规定工艺参数能够持续生产出符合产品技术要求的产品。

3）清洁方法验证：结合产品特性、毒性残留、设备结构等，评估污染和交叉污染风险，确定清洁限度和取样方式。

4）检验方法验证或确认：检验方法本身也要证明可靠，不能默认国标、行标方法直接可用。

5）关键变更触发验证：关键原材料、生产环境、生产工艺、主要设备、检验方法等影响产品质量的主要因素发生变更时，应当进行验证或确认。

6）计算机软件确认：对产品质量有影响的软件（如MES、LIMS、自动化控制系统），至少包括首次使用前确认和更改后再确认，确认强度应与软件使用风险相适应。

Q2：企业应当如何系统开展验证与确认工作？

建议企业建立验证与确认管理体系，核心是做到“有计划、有方案、有实施、有报告、有记录”的闭环管理。

第一，编制验证总计划（VMP）。以风险评估为输入，统一规划各类验证活动的范围、优先级、周期和职责，建立设备确认清单、工艺验证清单、清洁验证清单、计算机化系统清单等台账，避免遗漏或重复。

第二，制定验证方案并严格执行。每项验证活动实施前应制定方案，明确验证对象、职责分工、实施环境、方法、取样要求和可量化的接收准则。方案须经审核批准后方可实施，实施过程中严格按方案执行，出现偏差或不合格应按偏差管理程序处理，不得事后修改接收标准。

第三，形成验证报告并归档。验证完成后应形成报告，对验证数据进行分析评价，得出是否通过的结论，并保存完整原始记录。验证报告中的数据应与批生产记录、设备使用日志、检验记录等保持一致，杜绝“两张皮”现象。

第四，做好委托生产下的责任划分。委托方对验证与确认总体负责，应与受托方就验证责任、方案审批、记录共享等事项在合同中明确约定，由受托方开展试生产及相应验证活动，防止责任不清或衔接缺位。

Q3：首次验证完成后，如何持续维持验证状态？

验证不是一劳永逸的一次性活动，而是需要动态维持的持续过程。新版规范特别强调，首次验证或者确认后，企业应当根据产品质量回顾分析情况进行再验证或者再确认。具体提出以下建议：

一是建立再验证触发机制。除了按计划定期开展再验证外，关键原材料、工艺、设备、检验方法等发生变更时应启动再验证；偏差调查、数据分析和质量回顾中发现趋势异常时，也应评估是否需要启动再验证。

二是依托产品质量回顾驱动再验证。每年开展产品质量回顾分析（PQR）时，应同步回顾工艺验证状态、设备确认状态、清洁验证状态，根据回顾结果决定是否需要再验证或再确认。

三是规范使用回顾性验证。企业可使用历史数据开展回顾性验证或确认，但必须确保所使用数据适当且充分，应覆盖工艺波动、批次偏差、质量趋势，不能仅挑选合格批次。高风险产品不宜单纯依赖回顾性验证。

四是衔接质量管理体系其他环节。验证失败应启动偏差调查和CAPA；验证确认与变更控制、偏差处理、产品质量回顾应形成联动闭环，不能孤立运行。只有将验证与确认要求真正融入日常质量管理，才能确保生产活动始终在受控状态下开展，切实保障产品安全有效。

本文由广州佳誉医疗器械有限公司/佛山浩扬医疗器械有限公司联合编辑