在医疗器械制造领域，关键工序与特殊过程是确保产品安全有效的核心环节，也是法规监管的重点。准确识别、严格控制并科学确认这些过程，是企业质量管理的重中之重。本文将深入解析其定义、法规依据、管理流程及人员职责。

一、核心定义:明确概念边界

1.关键工序:

·定义:指对最终医疗器械产品的质量、性能、安全性或有效性产生重大影响的工序。该工序的结果若出现偏差，将直接影响最终产品是否满足规定要求，且这种影响无法或难以通过后续的检验和测试来充分验证。

特点:结果影响重大，但通常可以通过后续的检验或测试(如尺寸测量、电气性能测试、外观检查)相对直接地判定该工序产品是否合格。

示例:心脏支架的激光切割精度、注射器针尖的成型、有源设备的主板焊接、植入物关键尺寸的机加工。

2.特殊过程:

定义:指过程的输出(结果)不能或难以通过对后续的监视、测量、检验或试验来充分验证其符合性的过程。这意味着，只有在产品使用之后(甚至植入人体后)才能完全显现其缺陷的过程。

特点:过程本身的有效性至关重要，结果的符合性高度依赖于过程参数的严格控制。单纯依靠检验最终产品无法完全保证该过程的质量。

示例: 灭菌(环氧乙烷灭菌、辐照灭菌)、无菌包装封口、热处理(如金属植入物的退火、淬火)、焊接(尤其是密封焊接)、粘接、某些清洁过程、生物负载控制、细胞培养过程。

核心区别:

关键工序:结果影响大，但通常可检(检验成本可能很高，但技术上可行)

特殊过程:结果不能或难以通过后续检验充分验证，过程控制是保证质量的唯一途径

二、法规依据:遵循的准绳

国内外主要法规标准均对关键工序和特殊过程(尤其是特殊过程)提出了明确要求:

1.ISO13485:2016《医疗器械 质量管理体系 用于法规的要求》:

·7.5.2 生产和服务提供过程的确认:明确要求“当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，致使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，组织应对任何这样的过程实施确认。"这是关于特殊过程最核心的要求。

7.5.6 生产和服务提供过程的确认状态:要求识别并控制过程确认的状态。

7.1/8.2.6等条款 也要求识别关键过程并进行风险管理。

2.中国《医疗器械生产质量管理规范》及其附录:第四十五条: 明确指出“生产企业应当对生产的特殊过程进行确认，并保存记录，包括确认方案、确认方法、操作人员、结果评价、再确认等内容。"多个附录(如无菌、植入、体外诊断试剂)对特定产品的关键/特殊过程有更详细要求。

GMP附录1《无菌医疗器械》 第五章: 对灭菌过程无菌加工、洁净室环境控制等关键特殊过程有专门规定。

三、核心管理流程:从识别到确认

对关键工序(特别是特殊过程)的管理是一个闭环流程:

识别与风险评估(ldentification & Risk Assessment):活动:基于产品设计输出(图纸、规格书)、工艺流程图、历史经验、风险管理(IS014971)结果，系统识别哪些工序是关键工序，哪些是关键工序中的特殊过程。

工具: FMEA(失效模式与效应分析)、流程图分析、风险矩阵。

输出:《关键工序/特殊过程清单》。

过程开发与参数确定(Process Development&Parameter Definition):

活动:通过试验设计(DOE)、工艺研究等，确定能稳定生产出合格产品的工艺参数范围(如温度、时间、压力、速度、浓度等)及其控制限。

输出:初步的工艺规程、作业指导书草案、过程参数范围。

过程确认(Process Validation-核心针对特殊过程):

目标:提供客观证据，证明该过程能持续稳定地生产出符合预定要求的产品。

三阶段(IQ/0Q/PQ):

安装确认(IQ): 确认设备/系统已正确安装，符合设计规格和安装要求。

运行确认(0Q):在空载或模拟负载下，确认设备系统能在整个预期操作范围内按设定参数稳定运行。

性能确认(PQ):在实际生产条件下(使用规定的物料、人员、环境)，按既定的工艺规程，连续运行足够批次(通常3批，需基于统计学原理和风险评估)，证明过程能持续生产出符合所有预定质量特性的产品。这是最核心的阶段。

输出:《过程确认方案》、《过程确认报告》(包含IQ/0Q/PQ记录和结论)。

持续监控与控制(0ngoing Monitoring& Control):活动:在确认后的日常生产中，严格按照确认的参数和程序操作。对关键过程参数进行连续或定期监控(如使用SPC统计过程控制)。定期对过程输出进行抽检或全检(针对关键工序)。

·输出:生产记录、过程监控记录、检验记录。变更管理与再确认(ChangeControl&Re-validation):活动:任何可能影响过程能力的变更(设备、材料、工艺参数、环境、人员、法规要求)必须经过严格的评估和批准。评估结果若认为可能影响确认状态，则必须进行再确认(可能是部分或全部重新确认)。即使无变更，也应根据风险评估结果和法规要求(如灭菌每年至少再确认一次)进行定期再确认。

输出:变更控制记录、再确认方案与报告

四、人员职责:各司其职，协同保障

最高管理层:

提供充分的资源(人力、物力、财力)。

营造重视过程质量和确认的企业文化。

确保质量方针和目标涵盖对关键/特殊过程的要求。

质量管理部门(QA):

主导/审核 关键工序/特殊过程的识别和风险评估。

审核批准过程确认方案和报告。

监督过程确认、日常监控和变更控制的执行。

确保相关活动符合法规和体系要求。

组织内外部审核应对。

生产/工艺工程部门:

执行/主导 过程开发、参数研究。

制定工艺规程、作业指导书。

起草并执行过程确认方案(IQ/0Q/PQ)，编制确认报告。

负责日常生产中的过程参数监控和记录。

发起过程相关的变更申请。

设备/设施部门:

确保关键/特殊过程涉及的设备、设施、公用系统处于良好状态，满足要求。

参与IQ的执行和维护。

负责设备的预防性维护和校准。

采购/物料管理部门:

确保关键物料符合规格要求，供应商管理到位。

操作人员:

·严格遵循 经过确认的工艺规程和作业指导书操作。

准确、及时记录过程参数和生产信息。

报告过程中的任何异常情况。

，接受必要的培训和资质认证。（欢迎关注器械早班车公众号）

培训部门:

确保所有涉及关键/特殊过程的人员(操作、维护、监控)都接受了充分且有效的培训，并考核合格。

结语:

关键工序和特殊过程是医疗器械制造的“质量命脉”。企业必须建立系统化的流程，从科学识别、严谨确认到严格控制，确保每一个环节都万无一失。深刻理解法规要求、清晰界定人员职责、严格执行确认与监控程序，是保障医疗器械安全有效、满足法规要求、赢得市场信任的基石。忽视关键工序和特殊过程的管理，无异于在产品质量的基石上埋下隐患，其代价可能是巨大的法律风险和无法挽回的品牌损失。唯有敬畏生命，方能行稳致远。

本文由广州佳誉医疗器械有限公司/佛山浩扬医疗器械有限公司联合编辑