安徽省医疗器械环氧乙烷灭菌确认工作指南

环氧乙烷（EO）灭菌是医疗器械领域常用的灭菌方式之一。灭菌确认的目的是通过建立文件化的证据以表明：按照规定的灭菌工艺灭菌后，产品能够达到规定的无菌保证水平。无菌医疗器械生产企业（ 以下简称企业）应结合产品特征选择适宜的灭菌工艺，在产品设计开发过程中开展灭菌工艺适用性设计，在正式生产前开展灭菌过程确认，确保经确认的灭菌工艺能满足产品无菌和安全要求。

1 适用范围

本手册旨在为EO 灭菌确认提供一个框架，帮助安徽省企业正确规范开展 EO 灭菌确认，同时增强全省医疗器械监管人员对无菌医疗器械灭菌相关知识的认识，指导其对医疗器械 EO 灭菌确认的监督检查工作。

本指南基于广泛使用的过度杀灭法编写，生物指示物/生物负载法参照执行。

本指南未提出委托灭菌时EO 灭菌确认相关责任条款，建议按照YY/T 1403 执行。企业委托灭菌并不免除其 EO 灭菌确认和再确认责任。委托灭菌时，EO 灭菌确认仍参照本指南执行。

本指南是在现行法规、标准体系及当前认知水平下编写的。使用者应随着法规、标准体系的不断完善、更新和科学技术的不断发展，适时调整相关内容，执行新发布法规和新版标准。

2 策划

2.1 确认工作组

企业应建立确认工作组，成员至少应包括灭菌工程师、质量工程师、操作员等，并指定负责人，明确工作组成员职责，采取针对性培训等措施，确保各岗位人员能胜任分配的职责。

工作组应制定灭菌确认方案，并按照方案完成确认工作，形成确认记录和确认报告。

委托灭菌时，工作组由企业和灭菌服务商共同组成。

2.2 确认依据

企业应按照国内现行有效标准（见参考资料 4）开展灭菌确认。在灭菌过程的开发、确认和常规控制时，应及时收集最新有效的EO 灭菌和待灭菌产品的相关标准，并在 EO 灭菌确认方案中予以明确。

可以同时引用并符合相关国际或国外最新标准，但必须首先符合国内现行标准。执行旧版作废标准或仅执行国际或国外标准均不符合法规标准要求。

2.3 确认过程

EO 灭菌确认包括设计确认、安装鉴定、运行鉴定和性能鉴定四个部分，灭菌设备/设施的设计、选型等设计确认是确认工作的前提和基础。本指南未涉及 EO 灭菌系统设计确认的内容，企业在 EO 灭菌系统建设、安装、试运行和验证之前应充分确认该系统的设计是科学的、适宜的。

应针对预处理（若采用）--灭菌周期--解析（若采用）全过程，从人、机、料、法、环、测全要素进行 EO 灭菌确认。

灭菌周期应包括抽真空--自动泄漏测试（保压）--处理（若采用）--灭菌剂注入--灭菌--灭菌剂排除--清洗--导入空气/惰性气体--周期结束。

2.4 确认方案

策划阶段应形成 EO 灭菌确认方案（参考资料 5 ）。确认方案应明确确认内容、方法和接受准则，经评审、批准后方可执行。

3 实施

3.1 灭菌前确认

在实施灭菌确认前，企业宜对下列各要素进行确认，以确保灭菌确认过程所必需的资源被有效地提供。

3.1.1 人员

企业应明确参与确认的各方人员的职责和权限。从事产品性能和微生物测试、设备安装和维护、灭菌器操作与校准、灭菌过程设计的人员应接受培训并具有必需的资质（详见 YY/T 1544）。

人员的资格培训应建立相应的培训记录，每套 EO 灭菌设备的操作人员应至少两人，并取得设备操作上岗证。

3.1.2 设备

企业应建立所用设备的规范，设备规范应对预处理设备（若采用）、灭菌器和解析环境的性能和能力作出规定。

宜审核设备规范，以确保符合法规和安全的要求，设备规范宜是适当的，包括设备运行所必需的服务和基础设施要求。

设备规范可包括：

3.1.2.1 预处理设备要求（若采用）

预处理可在独立的预处理区（柜室、单元或房间）进行，预处理区宜有下列性能和监视能力：

a）空气循环系统：预处理区应具有充分的空气循环能力， 以确保可用空间内温湿度的一致性，并保证预处理区在满载时保持温湿度的一致性；

b）配置空气流量检测设备、报警系统或监视循环系统的指示器，以验证空气循环系统的运行符合预定的公差；

c）温度、湿度的监视及控制系统；

d）装载进入和移出预处理区的记录时间的手段（适用时）。

3.1.2.2 灭菌设备要求

EO 灭菌器的选用应符合 YY0503 标准要求， 以确保灭菌器的设计规范和预期性能符合要求。灭菌器宜有下列性能和监视能力：

a）监视和控制灭菌时间、柜室压力、温度和湿度的能力；

b）若采用参数放行时，应有能在处理阶段直接测定湿度和在灭菌暴露时间直接测定 EO 浓度的分析仪器；

c）控制EO 气体进入柜室的系统。此系统可控制灭菌暴露时间的 EO浓度。可通过监视 EO 注入阶段压力增加的方法来实现；

d）监视警报过程参数偏差，以及时采取补救措施。

3.1.2.3 解析设备要求

解析区（柜室、单元、房间）用于去除产品/包装中EO 残留量。宜具备下列性能和监视能力：

a）空气再循环设备

b）配置空气流量检测设备、报警系统或监视空气处理系统的指示器，以验证空气处理系统在规定的参数范围内运行，并维持解析区在满载时的空气的充分流动；

c）监测和控制温度的手段。

3.1.3 文件

企业应收集和建立用于支持灭菌确认的程序和文件，以确保灭菌确认各过程在质量管理体系的控制下进行。

用于支持灭菌确认的程序或文件通常有：

灭菌开发、确认、常规控制程序，产品放行程序，采购程序，产品标识和可追溯性程序，不合格品控制程序，纠正和预防控制程序，设备校准程序或文件，适用的法规和标准文件（见参考资料 4）。

以上程序应符合 GB/T42061 适用条款的要求，并由指定人员进行审核和批准。

3.1.4 材料

3.1.4.1 灭菌剂

灭菌剂应当符合 GB/T 13098 或YY/T 0822 要求，通常采用纯 EO 或EO+稀释物的组合。如果使用的EO 超出标准规定的成分范围或使用新的稀释物，则应开发和提供杀灭微生物有效性的数据。

企业应制定灭菌剂安全技术规范，规定 EO 的成分、储存条件和有效期。

企业应确认 EO 供应商提供的营业执照、危险化学品经营许可证、气瓶充装许可证、质保单、检验报告、灭菌剂成分配比、产品有效期等资料。

3.1.4.2 生物指示物

生物指示物应符合 GB18281.2 标准要求，宜选用萎缩芽孢杆菌芽孢（ATCC 9372 ），活菌数≥1.0×106，54℃时 D 值≥2.5min，并至少与待灭

菌产品的生物负载具有相同的EO 抗力，置于产品灭菌条件最难达到的位置或置于过程挑战装置内。

企业应确认生物指示物制造商提供的营业执照、消毒产品生产企业卫生许可证、消毒产品备案、产品说明书、检验报告等资料符合要求。

企业应确认生物指示物按规定的储存条件存放且在有效期内。必要时进行含菌量和/或D 值检测。

注：原枯草芽孢杆菌中的一些菌株已被重新归类为萎缩芽孢杆菌。

3.1.4.3 化学指示物

化学指示物（若使用）的选用应当符合 GB18282.1 的要求。

化学指示物仅是证明产品经过灭菌的一种方法，不能代表完全的灭菌效果，不应被用作规定的无菌保障水平（SAL） 已达到的指示物。

企业应确认供应商提供的营业执照、消毒产品生产企业卫生许可证、消毒产品备案、检验报告等资料符合要求。

3.1.4.4 产品/产品族和负载

在灭菌确认前，应评审产品和包装对 EO 灭菌的适用性，并应规定每个产品或产品族的装载结构图。

a）评审产品的灭菌适用性，包括：

1 ）产品的物理和化学性能：产品的设计应允许热量、湿气和 EO能渗透至最难灭菌的位置，EO 灭菌过程不应改变材料的物理、化学性能。

2）产品结构和负载：EO 灭菌气体的穿透性不受产品结构和装载模式的阻碍。EO 灭菌的条件不应改变产品的结构。

3）EO 残留量：产品经 EO 灭菌后的EO 残留量应符合相应标准。

4）产品再灭菌性： 当产品需要再次灭菌时产品的物理化学性能不受阻碍，产品的EO 残留量仍符合有关要求。

5 ）产品最难灭菌部位：按照产品的设计确定灭菌剂最难达到的部位，并证明产品最难灭菌部位是有效的。

b）评审包装的灭菌适应性，包括：

1 ）包装说明：应包含包装名称、包装材料、包装结构说明及包装的印刷。应证明包装上的印刷不能因灭菌而产生不良影响。

2）包装的物理化学性能：包装材料的设计确认过程使用的产品和负载的灭菌难度宜至少不低于常规生产时的最具挑战性的负载。因此在灭菌前应当进行产品和/或填充物的初始污染菌测试，测试方法参考 GB15979 标准（通常控制微生物总数不得超过 100cfu/g），并确定产品从包装完毕至灭菌循环开始前的最长滞留时刻。

包装应允许排除空气并使湿气和 EO 渗透，宜进行封口强度、阻菌性、渗漏、耐压试验的测试，以确保经 EO 灭菌后其物理、化学性能能够达到包装和产品设计的预期要求。二次灭菌应证明产品的包装经二次灭菌后其物理化学性能、封 口强度、印刷等均保持其正常功用。

c）装载模式：在灭菌确认过程中所使用的负载可由产品和/或填充物组成，其装载结构应与常规产品装载结构一致。应当规定灭菌负载的装载参数并形成文件（如装载结构图）。典型的装载参数包括堆放结构、总密度、尺寸、材料组成和托盘包装的使用和类型，装载结构图可用托盘图或模型进行标识，包括：

1 ）缠绕膜、缠绕网、捆扎带；

2）一个托盘上最大和最小数量；

3 ）一个灭菌器能容纳的最多和最少托盘数量；

4）确认指定灭菌器适合指定的产品或产品族灭菌；

5 ）所用测试样品的位置和数量，例如：过程挑战装置和无菌、热原、残留测试样品（若适用）。

注 1：产品/产品族：是由同一企业制造并在有关安全、预期用途和功能方面具有相同的基本设计和性能特性的成组医疗器械。经确认具有相似或相同确认目的的产品组合。

注 2：填充物：是指与产品有着相似特征的材料，应与产品对灭菌过程至少具有相同的挑战性，其装载密度不得低于产品的装载密度。

确认过程使用的产品和负载的灭菌难度宜至少不低于常规生产时的最具挑战性的负载。 因此在灭菌前应当进行产品和/或填充物的初始污染菌测试，测试方法参考 GB15979 标准（通常控制微生物总数不得超过100cfu/g），并确定产品从包装完毕至灭菌循环开始前的最长滞留时刻。负载重复用于灭菌周期时，应对负载进行解析以确保负载内的EO 残留不会影响生物指示物。

3.1.5 环境

3.1.5.1 工艺用水

灭菌器使用的加湿用水应不含有污染物，不削弱灭菌过程，不损害灭菌器和灭菌产品和负载。加湿应以蒸汽的方式注入，不应直接注入雾化水。

注：加湿用水推荐使用符合中国药典要求的纯化水，如不使用纯化水时，应对蒸汽供水或蒸汽冷凝水进行验证，以确保加湿蒸汽符合本条要求。蒸汽质量的测试方法见 YY/T 1612 和《中国药典》。

蒸汽污染物限值

污染物

冷凝水

蒸汽供水

蒸发残渣

小于 10mg/kg

小于 100mg/L

重金属

不超过中国药典纯化水的限值

不超过中国药典纯化水的限值

氯化物

小于 1mg/kg

小于 10mg/L

电导率

小于 15μS/cm

小于 50μS/cm

pH

5~8.5

5~8.5

外观

无色

无色

注 1 ：如果使用的进水或蒸汽中的污染物含量超过上述极限，将会大大缩短灭菌器的工作寿命。

3.1.5.2 工艺用气

灭菌器使用的空气宜经过干燥、过滤，以确保灭菌器终端过滤器的使用寿命和过滤效果。

3.2 安装鉴定（IQ）

IQ 应证明灭菌设备及其辅助设施已按照规范被提供和安装。

实施 IQ 前，企业应确认在 IQ 期间使用的任何试验仪表的校准状态。

安装鉴定阶段应建立灭菌设备的操作规范，规范应包含但不限于：逐步的操作指导、故障状况、故障显示方式和处理措施、维护和校准说明、技术支持联系人的详细信息。

3.2.1 支持性文件

IQ 的支持性文件应包括设备物理和操作特征的描述（包括辅助设备），相关文件包括设计规范、原始采购订单、用户要求规范和功能设计规范。

企业应确认灭菌设备制造商的营业执照、医疗器械注册证、生产许可证、产品检验报告、产品说明书、主要性能参数说明、设备图纸、备件清单、常见故障排除表、试验仪表校准证书等文件资料。

宜对照安装结构检查图纸、工艺和仪表流程图（P&ID），必要时进行更新。

设备的图纸和备件清单宜包括：

a）管道工程和仪表系统图（ 即工艺和仪表流程图）；

b）其他相关的机械和电气图纸及其位置清单；

c）关键仪表和装置清单，特别是对那些影响过程控制的仪表和装置的物理特征和制造商性能声明（如精确度、可重复性、尺寸、型号等）宜进行归档；

d）所需的过程控制的控制器或软件，包括控制系统布局、控制逻辑图和应用软件（计算机控制的测量和控制系统）。

3.2.2 安装环境

预处理设备、灭菌设备、强制解析设备的安装环境应满足相关法规的要求：

a）灭菌过程使用的附属电气设施应符合 GB3836.1 和 GB3836.14 中Ⅱ B 1 区 T2 类电气设备的要求或等同要求。

b）灭菌器内部也应符合 GB 3836.1 和 GB 3836.14 中Ⅱ B 0 区 T2 类电气设备的要求或等同要求以及 GB4793.4 的要求。

c）设备和管道应符合 GB 50169 的接地要求或其他等同要求。

d）EO 灭菌器应安装在专用房间内，并有防爆通风装置，灭菌车间远离明火至少30 米，并与办公区及其他生产区保留安全距离。对于双门灭菌器，启动灭菌器的控制器应安装灭菌器的负载装载端或单独的控制室，使操作者在不进入灭菌间就可以设定或调整项目参数。

e）EO 储存钢瓶应固定支撑、使用专用房间并通风阴凉。

f）为保护人员健康和安全，宜配备检测灭菌器附近和可发生EO 潜在暴露的任何其他地方空气中的EO 或混合气体的浓度的设备。

注：环境要求见 GB3836 系列，防爆要求见 GB4793 系列。

3.2.3 安装鉴定

设备的安装以及所有相关联的服务应符合构造和工程图纸的要求，宜对设备部件进行确认，以确保设备的安装符合适用的规范和要求。这些设备部件包括：

3.2.3.1 预处理区（若采用）

a）柜室和门的结构；

b）空气循环系统；

c）空气流量检测设备、报警系统；

d）温度、湿度的监视及控制系统。

3.2.3.2 灭菌设备

a）柜室和门的结构；

b）柜室和管道结构的密封和连接，应保证不泄漏；

c）监视、控制、指示或记录参数（如温度、湿度、压力和 EO 浓度）的仪表的校验（如，传感器、记录仪、压力表和试验仪器）

d）气体和液体（如：空气、氮气、蒸汽、EO 和水）供应系统，包括过滤器（若使用）；

e）供电系统，能为设备和仪器正常运行提供充裕、稳定和持续的电源；

f）气体循环系统；

g）气体注入系统；

h）真空系统，包括泵、泵冷却系统和管道；

i）排气、排放控制和减排系统；

j ）可能影响过程条件的其他关键系统，如过程自动化系统、安全系统等。

3.2.3.3 解析区

a）柜室和门的结构；

b）空气再循环设备；

c）空气流量检测设备、报警系统；

d）温度的监测和控制系统。

若采用灭菌器外强制解析时，宜对解析室的承建商资质、图纸、标准操作规程、备件清单等进行确认。

3.3 运行鉴定（OQ）

OQ 应证明已安装的设备能够在设定的公差范围内运行规定的过程。

在实施 OQ 之前，企业应对用于灭菌过程监视、控制、指示或记录的所有仪表（包括任何试验仪器）进行校准。

OQ 包括预处理阶段（若采用）、灭菌阶段和解析阶段，依次对应预处理区（若采用）、灭菌设备、解析区，可包括下列要素：

a）空气循环测试（若使用）；

b）温度分布测试；

c）湿度分布测试；

d）柜室泄漏测试；

e）抽真空速率。

灭菌设备的运行鉴定既可使用空的灭菌器又可使用适当的测试材料来实施，以证明该设备能够达到设备规范中规定的操作参数和运行极限的范围的能力。操作参数和运行极限的范围应包括已规定的初始灭菌过程。

3.3.1 预处理区（若采用）

预处理区的确认要素为空气循环方式、温度、湿度。

a）应当确定预处理区满载时的空气循环方式。可以通过烟雾试验结

合换气速率计算和风速测定进行。烟雾试验方法：准备烟雾发生器，背景板。在需要进行检测的关键点的侧面准备好背景板。发烟人员手持发烟管，在检测关键点的上方进行发烟，使烟雾能够流经关键点。录像人员拍摄烟雾流线形状，录像中的烟雾流线应以背景板为衬托背景，以便能够清楚地观察出气流流线。每次做完一处烟雾试验需进行现象记录。

b）应在整个预处理区域监测温度和湿度，监测时间应足够长，以证明温度和湿度能维持在所需范围内。应确定整个预处理区内多个位置的温度和湿度。推荐的温度和湿度传感器的数量内见 GB18279.1 附录 C。

3.3.2 灭菌设备

灭菌设备的确认要素为：温度、湿度、抽真空速率、柜室泄漏测试、辅助系统、灭菌设备软件。

3.3.2.1 温度、湿度分布测试

灭菌器的温度设定范围应在 30-60℃以内，宜进行灭菌室内表面温度分布测试和灭菌室内温湿度分布测试，以确保加热、加湿系统的有效性。

a）灭菌室内表面温度测试：

测试时灭菌室应空载，但可装有灭菌时须用的辅助装置，同时关闭灭菌室门。

灭菌器制造商所规定的任一预热阶段的温度均应被记录，所有灭菌室内表面的温度应不超过灭菌阶段的设定温度的±5℃。

b）灭菌室内温湿度测试：

测试时灭菌室应空载，但可装有灭菌时须用的辅助装置，同时关闭灭菌室门。

使用温湿度传感器置于规定部位以与柜内控制温度比较，温度传感器应放置在可能代表最大温度差异的位置，如柜内未加热部分或柜门处及蒸汽或气体加入口附近。其余传感器应平均分布在灭菌室可用体积内的中部、顶部、底部、前部和后部，传感器的数量宜满足 GB18279.1 附录 C要求。

应记录每次测量的位置，记录灭菌室内各区域的温湿度，以获得潜在的热点位置和冷点位置。

灭菌室空载时的室内温度范围应不超过设定温度的±2℃、不超过柜内平均温度的±3℃。

3.3.2.2 抽真空速率

抽真空阶段的抽真空系统应能将空灭菌室抽空到-75kPa 或更低。将压力计连接到真空测试的进口处，凭观察来判断是否相符。

企业应确认制造商所明确的空载状态下达到-50 kPa 和-75 kPa 所需的时间。可用计时装置监视抽真空阶段，应在规定时间内达到预设参数。

3.3.2.3 柜室泄漏测试

柜室泄漏测试包括真空（负压）泄漏测试和压力（正压）泄漏测试（适用时）。当灭菌器工作压力大于 5kPa 时，应进行压力（正压）泄漏测试。

真空泄漏测试应在灭菌剂注入阶段和加湿阶段之前进行，测试方法参照 YY0503 附录 D.1 的规定。测试时的预设压力应小于-20 kPa 并至少低于预设灭菌压力 20 kPa。当达到预设压力后，所有与灭菌室相连的阀应关闭，同时真空泵应停止工作。此时应能监测灭菌室的压力，在 5min 内的压力上升值不得超过 0.3kPa/min，整个测试时间内的压力变化率应不超过0. 1kPa/min。

正压泄漏测试（适用时）应在抽真空阶段之前进行，测试时的预设压力在灭菌器预设工作压力的 10%范围内，在 5min 内的压力下降值不得超过 0.3kPa/min。同时按照 YY0503 附录 D.2 的方法，设定灭菌时间至少为65min，通过加压惰性气体(如空气)代替 EO 气体，运行一个正常的灭菌周期。在灭菌阶段达到温度稳定后2min 记录灭菌室压力，60min±1min 后再次记录压力，计算压力变化，压力变化率应不超过 0. 1kPa/min。

3.3.2.4 辅助系统确认

运行确认时应确定相关辅助系统的性能。包括但不限于：提供的蒸汽的质量、EO 蒸发器达到最低气体输入温度的能力、灭菌器过滤的空气与供水系统的可靠性、在最大灭菌负载条件下蒸汽发生器维持所需质量的供应能力。

辅助系统的性能可接受情形举例：

a）处理阶段注入蒸汽时，灭菌室湿度应有明显变化，灭菌室应维持在设定压力的±2.5kPa 范围内。

b）注入的EO 气体温度应高于汽化器设定的最低值（通常为 10.7℃ ,大气压下），确保所加入的EO 不是液态；

c ）过滤空气的过滤效果应满足对>0.3 微米颗粒的过滤率至少为99.5%；

d）供水系统宜使用符合中国药典 2020 年版要求的纯化水；

e）灭菌器增湿用的蒸汽分压应不超过 50 kPa。

3.3.2.5 灭菌设备软件

在灭菌过程中，灭菌设备软件将控制和监测灭菌过程，并评估灭菌周期的参数。因此在运行鉴定过程中，宜在所有的故障条件下测试灭菌设备软件（如：计算机化的测量和控制系统），可参考灭菌器使用说明书和设备规范，在挑战设备极限运行的状态下，对软件系统的报警处理、错误处理、信息处理、参数设置、历史记录接 口、传感器控制和监测、运行控制和监测等方面的功能进行测试。

3.3.3 解析区

企业应确定解析区域的温度分布、空气流动速率。无需测量解析期间的相对湿度。

3.3.3.1 空气循环速率

在进行解析前，宜确定解析区满载时的空气循环速率和空气流动方式，通常可使用烟雾试验结合换气速率计算和风速测定进行。

3.3.3.2 温度分布测试

同预处理（3.3.2.1 ）所用的推荐方法。

3.4 性能鉴定（PQ）

引入新的或更改的产品、包装、装载方式、设备或过程参数时，应进行性能鉴定，除非证明其与之前已确认的产品、包装、装载方式、设备或过程的组合等效。等效证明应形成文件。

性能鉴定由微生物性能鉴定（MPQ）和物理性能鉴定（PPQ）组成，通常在安装鉴定和运行鉴定完成和批准后实施。

性能鉴定应使用相对于常规灭菌具有代表性的产品或填充物，在用于灭菌产品的设备中实施，以证明设备能持续按照预定的接受准则运行，灭菌过程能够使产品无菌，并满足规定的要求。有关填充物的要求详见3.1.4.4 产品/产品族和负载。

3.4.1 微生物性能鉴定（MPQ）

微生物性能鉴定应证明灭菌过程的应用能满足规定的无菌要求。选择用于微生物性能鉴定的过程参数宜比建立的常规过程参数更具挑战性（就达到无菌可能性方面），如过程时间、温度、相对湿度和/或 EO 浓度可在正常过程范围内的设置下限运行。这可保证在规定范围内任何观察到的值都可产生可接受的杀灭率。

鉴定时通常采用设定一个或多个过程变量以常规参数的下限或低于下限的灭菌过程来实施。最常调整的参数是气体作用时间、气体浓度和过程温度。

在微生物性能鉴定中，生物指示物的复苏通常要有七天的培养期，除非已完成了缩短培养研究，且该研究已考虑待确认的过程参数。

3.4.1.1 制作过程挑战装置（PCD）

过程挑战装置（PCD）为微生物挑战系统，用于评估选定的过程参数的杀灭率。通常是一个内置有生物指示物（ 已知芽孢数量的萎缩芽孢杆菌）的装置或测试包。PCD 对灭菌过程的抗力应大于或等于产品中最难灭菌位置的自然生物负载的抗力。PCD 数量宜符合 GB18279.1-2015 附录 C 中表 c.3 的要求。PCD 分为内部 PCD（IPCD）和外部 PCD（EPCD）两种。

a）内部 PCD（IPCD）制作

内部PCD 通常为由企业选定的用于代表产品族的医疗器械，通常基于设计和材料组成，该产品被认为是较难灭菌的产品之一。在该产品最难灭菌的部位放置生物指示物（BI），在灭菌过程中注意不要堵塞通道或影响产品设计。

将生物指示物（BI）放置于产品中最难灭菌的位置，或将试验微生物（萎缩芽孢杆菌）接种于产品中最难达到灭菌条件的位置。

若 BI 或试验微生物不能放置于产品中最难灭菌的位置，可设计一种替代品放置于无菌屏障系统内已包装的挑战装置，该装置对产品中最难灭菌位置具有同等抗力。

常用 IPCD ，包括但不限于：

1 ）将染菌载体置于环形物、活塞头、垫圈或注射器活塞推杆之间的位置；

2）将微生物挑战物置于导管内腔的中间位置，然后使用黏合溶剂或连接器将导管重新连接以还原产品的完整性；

3 ）将微生物挑战物置于活塞接口的位置。

b）外部 PCD（EPCD）制作

外部PCD 是置于装载中产品外部的 PCD。通常 EPCD 用于常规处理过程以便处理后从装载上取回。应确认 EPCD 对灭菌产品的生物负载和IPCD 的抗力关系。EPCD 还应代表装载内最难灭菌的产品。

应定期审核 EPCD 与染菌产品样品之间的关系，以确定灭菌产品未发生改变，且 EPCD 仍代表装载内最难灭菌的产品。

如将 BI 放置于过程挑战装置（PCD）中，该过程挑战装置对产品中最难达到灭菌条件的位置至少具有同等的抗力。

常用 EPCD ，包括但不限于：

1 ）将生物指示物（BI）置于产品包装或同等物内，如：塑料袋，然后置于马尼拉文件袋内；

2）将生物指示物置于折叠了规定次数的厚塑料袋中；

3 ）将生物指示物置于注射器不同部位，如置于活塞的垫圈或活塞头内；

4）含有染菌载体的密封塑料管，有或无额外包装。

将按照上述方式制作的过程挑战装置（PCD）使用与常规生产的产品相同的方法进行包装，均匀放置于产品负载中，并覆盖灭菌器柜室内的冷点。

3.4.1.2 部分周期（短时周期）试验

选定 PCD 后，通过运行部分周期来确认 PCD 的适宜性。鉴定方法如下：

a）根据运行鉴定的结果确定 PCD 、测试样品和传感器的放置方法， PCD 的数量和分布应充分。若已选择的EPCD 用于常规灭菌过程监测，则应根据方案和程序的规定置于产品负载上。

b）根据生物指示物的D 值、ST时间和KT时间，设定较短的暴露时间，其他参数以日常灭菌工艺参数下限进行试验，试验方法参照GB18281.2附录A。暴露时间结束后取出产品、IPCD和EPCD 进行微生物培养并观察培养结果。

培养结果应显示 PCD 的抗力大于或等于产品最难灭菌位置的生物负载的抗力：

1 ）IPCD 和 EPCD 应部分阴性，全部阴性或全部阳性则试验失败。

2）IPCD 的抗力应大于产品，EPCD 的抗力应大于或等于 IPCD。如结果未达预期，应查明原因，通常需调整 PCD 抗性或灭菌参数后重新试验直至结果符合预期。若三者均无菌生长，则适当减少EO 暴露时间后再次进行试验，观察产品、IPCD 和 EPCD 的培养结果。若三者均有菌生长，则适当增加 EO 暴露时间后再次进行试验，观察产品、IPCD 和EPCD 的培养结果。

3.4.1.3 半周期试验

在成功完成短时周期后，可连续运行三次一致的半周期试验，以证明EO 灭菌过程的有效性（SAL= 10-6）和重现性。鉴定方法如下：

以试验生物指示物无菌为标准，设定其他灭菌工艺参数为日常灭菌参数的下限（预处理转移时间在规定范围内），将初始灭菌工艺的灭菌暴露时间逐次进行减半，并将不同灭菌作用时间的BI 从 PCD 中取出，在无菌环境下进行培养，直至 BI 无菌为止，由此确定的最短作用时间（ 时间临界点）即为半周期时间，并至少再进行 2 次该最短作用时间的试验。3 次试验结果均应灭活全部的生物指示物（初始菌落数不少于 1×106 ），以确认 EO 最小作用时间。常规灭菌工艺所规定的暴露时间应至少为此最小时间的两倍。

生物指示物的培养结果应显示IPCD 全部阴性，EPCD 全部阴性。若短周期试验中证明EPCD 抗性大于 IPCD ，EPCD 可以有部分阳性。

如结果未达预期，应查明原因，通常需调整灭菌参数后重新试验直至结果符合预期。

举例说明：

假设第一次半周期灭菌作用时间 4h，如无菌则下次试验的灭菌作用时间为 2h；如有菌则在 4h 的基础上适当。

假设第二次半周期灭菌作用时间 2h，如无菌则下次试验的灭菌作用时间为 1h，如有菌则为 3h。

假设第三次半周期灭菌作用时间 3h，如无菌则重复进行 2 次试验，三次 3h 试验结果均无菌时，可确定 3h 为最小作用时间。如有菌则重复进行 2 次作用时间为 4h 的试验，3 次 4h 试验结果均无菌时，可确定 4h 为最小作用时间。

例表说明

半周期灭菌作用时间

下次试验的灭菌作用时间

BI 培养无菌时

BI 培养有菌时

假设 4h

2h

在 4h 的基础上增加

假设 2h

1h

3h

假设 3h

重复进行 2 次试验，结果无菌时可确定 3h 最小作用时间

重复进行 2 次 4h 试验，均无菌时确定 4h 为最小作用时间

3.4.1.4 全周期试验

试验时，将 EO 暴露时间设定为半周期最小作用时间的2 倍，其他参数设定为日常灭菌参数的上限进行灭菌循环，以证明灭菌工艺的可靠性、重现性。

试验时所使用的温湿度传感器数量宜符合GB 18279.1 附录C 的规定，均匀分布于灭菌装载中，温度传感器放置点应包括 OQ 时灭菌器柜室内的冷点和热点。

试验结束后，产品和 EPCD 的培养结果应显示全部阴性。

3.4.2 物理性能鉴定（PPQ）

PPQ 内容包括：

a）在规定的预处理时间(若采用)结束时，灭菌负载在规定的温度和湿度范围内；

b）预处理(若采用)结束至灭菌周期开始之间规定的最大时间间隔是合适的；

c）气态 EO 已进入灭菌室；

d）压力上升和 EO 的使用量或灭菌室内EO 浓度在规定范围内；

e）在灭菌周期中，灭菌室的温度、湿度和适用的其他过程参数在灭菌过程规范的规定范围内；

f）在暴露期间，负载温度在规定的范围内；

g）在解析期间，负载温度在规定的范围内。

PPQ 通常与MPQ 的半周期试验同时进行，并额外运行两次全周期试验。其试验结果应证明：

a）经过两次全周期灭菌循环的产品性能均符合规定要求；

b）经过两次全周期灭菌循环的包装性能均符合规定要求；

c）经过两次全周期灭菌循环的产品和 EPCD 均无菌。

如结果未达预期，应查明原因，通常需调整灭菌参数后重新试验直至结果符合预期。

3.4.2.1 预处理性能鉴定

预处理性能鉴定宜在预处理区（若使用）内按照规定的最大装载量进行。装载方式应按照已确认的装载模式图和托盘分隔方式进行。

将温湿度传感器放置于预期放入灭菌器的包装内（ 即运输箱内或产品包装内），其数量宜符合 GB18279.1 中附录 C 的规定。

对产品进行预处理，通过传感器确定灭菌负载达到最低预定温度和湿度所需的时间，并评估所需时间内灭菌负载中的温度和湿度分布水平。

继续预处理，通过传感器确定灭菌负载达到最高限定温度和湿度所需的时间，建立预处理阶段灭菌负载中的温度和湿度的最高限值，以确认灭菌负载内的温湿度条件符合灭菌工艺规范的要求。

预处理结束至灭菌开始之间，用于性能鉴定的产品应处于灭菌工艺规定的温度下，因此应确定满足此条件下的产品转移时间。

注 1 ：预处理性能鉴定宜在所处区域温度和湿度极限条件下进行（ 同样适用于柜内预处理的情形）。例如在一年最冷的时候进行确认，可产生一个适用于整年的最低预处理参数。也可使用冷藏法，将灭菌装载调整至所处区域温度和湿度极限条件以下。否则，当所处区域温度和湿度极限超出鉴定期间条件时，需补充开展性能鉴定。
注 2：预处理性能鉴定可与运行鉴定的空气循环方式确认同步进行。

3.4.2.2 灭菌室负载温湿度分布确认

鉴定方法同预处理区负载内温湿度分布测试方法。

温度和湿度传感器宜置于堆放在灭菌室内的包装内(即运输箱内或产品包装内)。灭菌负载内的温度传感器宜置于温度变化可能最大的位置。这些位置宜考虑运行鉴定时的热点和冷点的位置。负载内热点和冷点的位置可能与空柜室的这些位置有明显不同。

若采用预处理，宜在规定的时间范围内对产品进行预处理。

若不采用预处理，在灭菌周期处理阶段结束前，负载内部的温度和相对湿度宜在规定的范围内。

3.4.2.3 产品和包装性能鉴定

使用经过全周期灭菌循环后的产品和包装系统的性能进行检验，以确保灭菌过程不对产品性能和包装系统造成影响。

3.4.2.4 二次灭菌对产品影响的确认

如果由于一些因素造成灭菌中断或停止，如停电、机器故障等，需要对产品进行第二次灭菌，则必须评估二次灭菌对产品性能和包装性能造成的影响。

经过两次灭菌后的产品性能和包装性能均应符合产品技术要求的要求。如结果未达预期，应查明原因，通常需调整灭菌参数后重新试验直至结果符合预期。

3.4.3 解析性能鉴定

应建立适当的解析方法来降低 EO 和其他残留物的水平，确认产品解析至 EO/ECH 残留量符合相关要求时的解析时间及其他解析参数，使已灭菌产品符合 GB/T16886.7 和产品强制标准的要求。

影响产品EO 残留量的因素包括：产品材料组成、表面积大小、包装、灭菌参数、通风温度、通风时间、装载密度、堆码方式、空气流动。EO从大部分材料和器械上的扩散遵循一级动力学，即 ln(EO)正变于灭菌后的时间，实验测定的EO 浓度的自然对数对应灭菌后时间的曲线为线性，通过灭菌后平均回归线和最大容许残留量，可以确定产品放行所需要的解析时间。

解析可选择在灭菌室进行，也可在解析区域内进行，可采取强制通风措施，也可选择自然通风来进行。

选取完成一次或两次灭菌全周期的产品放入解析区，保持温度和风速相对稳定的情况下，每 24h 监测一次负载内温度分布情况，同时在冷点位置抽样一次，按照气相色谱法测定 EO 残留量，直至残留量小于规定值（通常为 10μg/g）为止。

根据不同时间的残留量绘制解析曲线，得出残留量达标所需的时间。不同季节的EO 解析曲线不同，宜考虑季节变化对解析效果的影响，如在夏季气温较高时进行的确认，在冬季时应再次进行解析效果的确认，以确保低温季节解析效果的有效性。

3.5 日常灭菌工艺确认

经过微生物性能鉴定和物理性能鉴定后，可根据全周期和半周期试验的有效灭菌参数来确定日常灭菌参数的上下限。

确定的日常灭菌参数如果超出初始灭菌规范的接受范围，应进行偏差调查和分析。分析结果如显示为设备正常运行的结果，将用于建立日常灭菌参数和接受范围；如显示其他原因应进行相应调整后重新试验，直至结果符合预期。

4 审核

4.1 记录

应保留本指南第 3 章灭菌确认实施过程中收集或产生的信息，包括生物指示物的培养结果，应记录并审核其可接受性，并记录审核的结果。

4.2 报告

应审核灭菌确认过程记录和结论，编制确认报告，并由指定的负责人进行审核与批准。

确认报告是所有数据、运行记录、温度和湿度记录以及支持成功完成验证的测试结果的汇编，通常包含灭菌产品的细节、灭菌确认方案、灭菌器规范、相关程序文件、所有运行数据和测试报告、任何异常情况处理及影响评估，以及以下数据和/或报告：

a）确认小组参加人员、资质及职责；

b）灭菌确认过程所用到的灭菌设备、原辅材料供应商资质，包括灭菌器、化学和生物指示物、灭菌剂等；

c）单包装材料、产品初始污染菌；

d）EO 灭菌适用性鉴定结果，包括产品、包装材料、灭菌剂等适用性确认；

e）预处理（若采用）记录，包括：

1 ）在预处理柜/预处理区内的时间，预处理柜/预处理区的温度和湿度；

2）产品允许进入预处理的最低温度；

3 ）灭菌负载的温度和湿度；

4）负载移出预处理区至灭菌周期开始之间的最大时间间隔。

f）处理（若采用）记录，包括：

1 ）初始真空度（若采用）及达到该真空度的时间；

2）真空保持时间;

3 ）在灭菌室内时间，以及灭菌室内的温度、压力和湿度；

4）灭菌负载的温度和湿度。

g）EO 注入与暴露记录，包括：

1 ）EO 注入压力上升，EO 注入的时间和最终压力。

2）除使用压差测定 EO 浓度以外，还应至少用以下方法之一测定:

i ）所用 EO 质量；

iii）所用 EO 体积；

iii）直接测定灭菌室内EO 浓度。

3 ）灭菌器柜室内温度。

4）暴露时间。

5 ）灭菌负载的温度。

6）作用过程中灭菌器柜室内气体循环系统（若采用）运转正常的指示。

h）解析（若采用）记录，包括：

1 ）时间和温度;

2）灭菌器柜室内和/或房间内压力的改变（若有改变）；

3 ）空气或其他气体的换气次数；

4）灭菌负载的温度。

i）BI 的实验室测试记录；

j ）产品无菌检测记录；


k）EO 残留量数据；

l）产品和包装功能的测试记录；

m ）参数放行条件记录（若采用）。

4.3 结论

应审核灭菌确认数据并形成文件，与批准的灭菌确认方案相对比，以确定其可接受性，并批准过程规范。

灭菌确认报告完成后，建议出具“灭菌工艺确认证书”，证书信息包括但不限于：设备名称、设备编号、设备规格型号、出厂编号、制造单位、灭菌器柜室容积、简要叙述确认过程、确认小组成员名单等信息。

确认的灭菌工艺不仅是灭菌过程参数，还应包括装载方式、常规 PCD监测布点图、灭菌步骤/工序、操作要求、设备报警设定参数（ 限定值）、解析条件、安全注意事项等。

5 再确认

为确保未发生因疏忽造成的过程改变，并证实初始的确认依然有效，宜在规定的时间间隔内进行正式的评估，决定是否需对灭菌过程进行再确认。通常的做法是执行一次全过程（预处理、灭菌、解析）性能及一年中工程变更的年度确认评审，以确保过程确认状态得到保持。

再确认程序宜规定长年维持初始确认的有效性可接受的性能变异的范围和程度。

再确认宜包括在一年中柜室性能和工程变更的评审，以确保初始的安装鉴定和运行鉴定仍然有效。该评审宜包括下列内容:

a）预处理区（若使用）的温度和湿度分布；

b）每年空柜室温度分布；

c）解析区（若使用）的温度。

此外，宜检查设备性能的不利趋势，或尽管满足了灭菌过程规范，但仍发生无菌失效的情况，以确定是否要进行再确认。

基于该评审，灭菌工程师宜确定所需的物理和微生物再鉴定的程度。该审核以及所做的决定宜形成文件。对于审核结果，有三种再鉴定的可选方案：

1 ）完整鉴定——由物理和微生物性能鉴定组成。在某些特定的情况下需要进行完整鉴定，如产品/包装设计或结构（产生了新的最差条件）、过程设计或设备/服务产生重大改变。

2）无需物理或微生物再鉴定——产品、包装、设备/服务和过程无变化，常规灭菌过程在可接受的柜室性能和工程技术评审期间运行可靠的情况下，可用专业的判断方法来证实在下一次审核前无需进行物理或微生物再鉴定。

3 ）简化的微生物性能鉴定——在某些特定的情况下可能需进行简化的微生物性能鉴定，如验证与产品生物负载相关的生物指示物的持续适宜性，或在规定的时间间隔后，需提供自上次（再）鉴定研究以来没有不利变化的证据。通常，简化的微生物性能鉴定至少包括一个含有温湿度测量的部分或半周期暴露。在开发型柜室内的部分周期也可用于支持再确认程序。建议至少每两年进行一次简化的微生物性能鉴定研究，以验证文件化的书面评审已收集了产品或灭菌过程的任何变化。

对上述所有情况，宜对所做的决定及其基本原理形成文件，并制定再确认的评审计划。

采用参数放行，再确认需要满足以下额外要求：

a）再确认应至少每年一次；

b）再确认应包括通过微生物学研究确定的无菌保证水平，通常需要包括一次短周期或半周期。

若材料、制造地点或过程方法变更将影响产品生物负载抗力，可能需进行再确认研究。该研究宜证实产品生物负载未增至某一水平或其抗力还不会导致使用的生物指示物或监视器材无效，或影响达到所需的无菌保证水平。

6 参考资料

参考资料 1 ：环氧乙烷灭菌原理

参考资料 2：相关术语与定义

参考资料 3：微生物检测

参考资料 4：环氧乙烷灭菌现行标准

参考资料 5：环氧乙烷灭菌常规监视、控制及放行

参考资料 6：环氧乙烷灭菌确认方案模板

参考资料1：环氧乙烷灭菌原理

环氧乙烷（EO）是一种最简单的环醚，低温时为无色易流动液体，沸点 10.4℃ , 在该温度以上为无色气体。EO 液体在室温下易挥发，有醚味。EO 杀灭微生物是由于它能与微生物的蛋白质，DNA 和 RNA 发生强烈的非特异性烷基化作用，可以与蛋白质上的游离羧基（-COOH）、氨基（-NH2）、硫氢基（SH）和羟基（-OH）发生烷基化作用，造成蛋白质失去反应基团，阻碍了细菌蛋白质的正常化学反应和新陈代谢，导致微生物死亡。EO 也可以抑制生物酶的活性。

EO 是一种广谱、高效和对灭菌物品无损害的气体杀灭消毒剂。EO杀菌能力强且广泛，可以杀灭病原微生物，包括细菌繁殖体、芽孢、病毒和真菌。蒸汽压高，对消毒物品的穿透力强，适合于包装物品的灭菌，可达到物品深部。

典型的灭菌工艺要经过正压过程和负压过程：产品进入灭菌器后关闭闸门，首先对灭菌室加温，直到温度达到预定的灭菌温度；然后，灭菌室抽真空，当达到预定的真空度后，开始对灭菌室加湿、加药；在上述过程后，灭菌过程开始，灭菌计时器开始计时，在整个灭菌过程中需保持恒温状态；灭菌时间到达预设值，则开始对灭菌室进行换气，即用经过过滤后的清洁空气置换灭菌室内的残余 EO 气体，将残气排出（通常通过水解对残气进行处理），灭菌过程结束。

常见的EO 灭菌器由灭菌箱体、辅助设备、监测设备和控制装置组成。灭菌箱体包括灭菌室、部件管路、密封材料、安全阀和门；辅助设备包括加热及热循环装置、真空装置、加湿装置、加药及气化装置、密封装置和残气处理装置等；监测设备和控制装置包括温度传感器、压力传感器、湿度传感器和温度指示器、压力指示器、湿度指示器、计时器、记录仪表及报警装置。

参考资料2：相关术语与定义

1. 灭菌（sterilization）：经确认的使产品无存活微生物的过程。 目前标准规定，灭菌过程必须使灭菌物品污染的微生物存活率减少到 10-6 及以下。

2. 灭菌因子（sterilizing agent ）：在规定的条件下，具有充分的杀灭活力以达到无菌的物理或化学物质，或其组合。在 EO 灭菌中指 EO 或 EO和稀释物的组合。

3. 微生物（microorganism ）：在显微镜下才能看到的微小实体，包括细菌、真菌、原生动物和病毒。

4. 生物指示物（biological indicator）：对规定的灭菌过程有特定的抗力，含有活微生物的测试系统。

5. D 值（D value）：在规定条件下，灭火 90%试验微生物所需的时间。

6. 化学指示物（chemical indicator）：根据暴露于某一种灭菌过程所产生的化学或物理变化，显现一个或多个预定过程变量变化的测试系统。

7. 无菌保证水平（sterility assurance level；SAL）：灭菌后产品上存在单个活微生物的概率。

8. 无菌（sterile）：无存活微生物。

9. 过程挑战装置（process challenge device；PCD）：设计成对灭菌过程具有确定的抗力，用于评估过程性能的装置。

参考资料3：微生物检测

1. 无菌检查法：

无菌检查法系用于检查药典要求无菌的药品、生物制品、医疗器械、原料、辅料及其他品种是否无菌的一种方法。若供试品符合无菌检查法的规定，仅表明了供试品在该检验条件下未发现微生物污染。

无菌检查应在无菌条件下进行，试验环境必须达到无菌检查的要求，检验全过程应严格遵守无菌操作，防止微生物污染，防止污染的措施不得影响供试品中微生物的检出。单向流空气区域、工作台面及受控环境应定期按医药工业洁净室（ 区）悬浮粒子、浮游菌和沉降菌的测试方法的现行国家标准进行洁净度确认。隔离系统应定期按相关的要求进行验证，其内部环境的洁净度须符合无菌检查的要求。 日常检验需对试验环境进行监测。

详见《中国药典》2020 年版第四部 1101 无菌检查法。

2. 微生物计数法

微生物计数法系用于能在有氧条件下生长的嗜温细菌和真菌的计数。

当本法用于检查非无菌制剂及其原、辅料等是否符合规定的微生物限度标准时，应按下述规定进行检验，包括样品的取样量和结果的判断等。除另有规定外，本法不适用于活菌制剂的检查。

微生物计数试验环境应符合微生物限度检查的要求。检验全过程必须严格遵守无菌操作，防止再污染，防止污染的措施不得影响供试品中微生物的检出。洁净空气区域、工作台面及环境应定期进行监测。

如供试品有抗菌活性，应尽可能去除或中和。供试品检查时，若使用了中和剂或灭活剂，应确认其有效性及对微生物无毒性。

供试液制备时如果使用了表面活性剂，应确认其对微生物无毒性以及与所使用中和剂或灭活剂的相容性。

详见《中国药典》2020 年版第四部 1105 非无菌产品微生物限度检查：微生物计数法。

3. 热原检查法

本法系将一定剂量的供试品，静脉注入家兔体内，在规定时间内，观察家兔体温升高的情况，以判定供试品中所含热原的限度是否符合规定。

详见《中国药典》2020 年版第四部 1142 热原检查法

4. 细菌内毒素检查法

本法系利用鲨试剂来检测或量化由革兰阴性菌产生的细菌内毒素，以判断供试品中细菌内毒素的限量是否符合规定的一种方法。

细菌内毒素检查包括两种方法，即凝胶法和光度测定法，后者包括浊度法和显色基质法。供试品检测时，可使用其中任何一种方法进行试验。当测定结果有争议时，除另有规定外，以凝胶限度试验结果为准。

本试验操作过程应防止内毒素的污染。

详见《中国药典》2020 年版第四部 1143 细菌内毒素检查法。

参考资料4：环氧乙烷灭菌现行标准

1. GB 18279.1-2015 医疗保健产品灭菌环氧乙烷第 1 部分：医疗器械灭菌过程的开发、确认和常规控制的要求（ISO 11135-1:2007 ，IDT）

2. GB 18281.1-2015 医疗保健产品灭菌生物指示物 第 1 部分：通则（ISO 11138-1:2006,IDT）

3. GB 18281.2-2015 医疗保健产品灭菌生物指示物 第 2 部分：环氧乙烷灭菌用生物指示物（ISO 11138-2:2006,IDT）

4. GB 18282.1-2015 医疗保健产品灭菌化学指示物第 1 部分：通则（ISO 11140-1:2005,IDT）

5. YY 0503-2016 环氧乙烷灭菌器

6. GB/T 18279.2-2015 医疗保健产品灭菌环氧乙烷 第 2 部分：GB18279.1 应用指南（ISO/TS 11135-2:2008,IDT）

7. GB/T 19971-2015 医疗保健产品灭菌 术语 （ISO/TS 11139:2006,IDT）

8. GB/T 19972-2018 医疗保健产品灭菌生物指示物选择、使用及检验结果判断指南（ISO 14161:2009,IDT）

9. GB/T 19973.1-2015 医疗器械的灭菌微生物学方法第 1 部分：产品上微生物总数的测定（ISO 11737-1:2006,IDT）

10. GB/T 19973.2-2018 医疗器械的灭菌 微生物学方法第 2 部分：用于灭菌过程的定义、确认和维护的无菌试验（ISO 11737.2:2009,IDT）

11. GB/T 16886.7-2015 医疗器械生物学评价第 7 部分：环氧乙烷灭菌残留量（ISO10993-7:2008,IDT）

12. GB/T 19633. 1-2015 最终灭菌医疗器械包装第 1 部分：材料、无菌屏障系统和包装系统的要求（ISO 11607-1:2006,IDT）

13. GB/T 19633.2-2015 最终灭菌医疗器械包装第 2 部分：成形、密封和装配过程的确认的要求（ISO11607-2:2006,IDT）

14. GB/T 14233.1-2022 医用输液、输血、注射器具检验方法第 1 部

分：化学分析方法

15. GB/T 14233.2-2005 医用输液、输血、注射器具检验方法第 2 部分：生物学试验方法

16. GB/T 13098-2006 工业用环氧乙烷

17. GB/T 33419-2016 环氧乙烷生物指示物检验方法

18. GB∕T 32310-2015 医疗保健产品灭菌化学指示物选择、使用和结果判断指南

19. YY/T 1267-2015 适用于环氧乙烷灭菌的医疗器械的材料评价

20. YY/T 1302.1-2015 环氧乙烷灭菌的物理和微生物性能要求 第 1部分：物理要求

21. YY/T 1302.2-2015 环氧乙烷灭菌的物理和微生物性能要求第 2部分：微生物要求

22. YY/T 1403-2017 环氧乙烷分包灭菌的要求

23. YY/T 1463-2016 医疗器械灭菌确认选择微生物挑战和染菌部位的指南

24. YY/T 1544-2017 环氧乙烷灭菌安全性和有效性的基础保障要求

25. YY/T 0822-2011 灭菌用环氧乙烷液化气体

26. 《中国药典》2020 年版 第四部

参考资料5：环氧乙烷灭菌常规监视、控制及放行

1. 常规监视和控制

EO 灭菌常规监视和控制的目的是证明经确认和规定的灭菌过程已传递至产品。应记录并保存每一灭菌周期数据，以证明满足已确认的灭菌过程规范，应至少包括下列内容：

a) 证明进入预处理（若采用）时产品的环境温度已达到确认时规定的最低温度，这可通过将负载在环境中适应一段规定的最少时间而获得；在已知储存温度的情况下，不必确定进入预处理区前的产品温度。若产品曾处在极端温度下，如运输过程，在预处理前可能需要先将产品存放一段时间，使其内部温度和湿度稳定在可接受的范围内。

b) 在规定的位置监视和记录预处理区（若采用）的温度和湿度；

c) 每一灭菌负载预处理开始时间和移出预处理区（若采用）的时间；

d) 灭菌负载移出预处理区（若采用）至灭菌周期开始的间隔时间；

e) 在气体暴露阶段，柜内气体循环系统（若采用）正常运作的指示；

f) 在整个灭菌周期，柜内的温度和压力；

g) 通过压力测定和/或直接测定获得的处理阶段的柜内湿度；

h) 证明气态 EO 已加入至灭菌器柜室；

i) 灭菌器柜室内压力上升和 EO 使用量或EO 浓度；

j) 处理时间；

k) 暴露时间；

1) 解析阶段的时间、温度、压力变化（若有）和/或换气操作（若采用）。

2. EO 灭菌放行

a）生物指示物方式

若采用生物指示物（ 已确认的EPCD），应将其分布于整个灭菌负载中，包括已知最难灭菌的位置或已知与该位置关系的位置。若采用预处理，应在预处理前放置生物指示物。

应在灭菌周期结束后将生物指示物从灭菌负载上取下，并尽快培养以使生物指示物复苏。若未及时培养，应当评价产品在延迟复苏期间暴露于残留 EO 的影响。

应分析生物指示物的生长，该生长不是因为未满足物理过程规范而产生的，这就需要重复进行确认。

b）参数放行方式

参数放行依靠证明物理处理参数均符合所有的规范来放行，不使用生物指示物，仅依据物理过程参数的测量和记录，是灭菌过程常规处理的充分性的声明。

参数放行只准许用于所有过程参数被规定、控制和直接监控时。因此，当采用参数放行时，应有直接测定柜内温湿度和直接分析EO 浓度的装置，收集和记录灭菌过程的处理参数，以证明和确保灭菌过程已符合规范。

参数放行除证明灭菌过程处理参数符合灭菌规范外，还须测量并记录以下额外数据：

1) 在整个灭菌周期，至少从两个位置测定柜内温度；

2) 在处理阶段，直接测定柜内湿度；

3) 按规定时间间隔，通过直接分析灭菌器柜室内的气体确定 EO浓度，充分验证在整个暴露期间所需的条件。

参考资料6：环氧乙烷灭菌确认方案模板

本方案作为制定灭菌方案时的参考性资料，供相关方参考。

本方案的全部内容不作强制性要求，不作为灭菌确认的标准方案使用。

本模板所涉及的检验方法（如产品和包装）仅适用于模板中选用的产品和包装，因医疗器械产品和包装载体的多样性，本模板的相关内容可能不适用于所有企业。企业应根据自身产品和包装特性，自行确定产品和包装的检验方法。

本文由广州佳誉医疗器械有限公司/佛山浩扬医疗器械有限公司联合编辑