无菌医疗器械试生产的核心控制思路是 “以验证为导向、以风险为核心、以全程可控为目标”，通过试生产全面验证人、机、料、法、环各要素的适配性，确认生产工艺的可行性、稳定性和无菌保证能力，最终为正式生产提供合规、可靠的依据。其控制逻辑需覆盖试产前准备、试产过程管控、质量验证、总结优化四个核心阶段，具体如下：

一、 试产前：周密策划与条件确认，筑牢基础

试生产不是 “盲目试产”，而是有计划的验证活动，需提前完成所有前提条件的确认，避免因准备不足导致试产失败或数据无效。

1、明确试产目标与范围

1.制定《无菌医疗器械试生产方案》，明确试产目的：验证工艺参数合理性、设备运行稳定性、环境控制有效性、人员操作规范性；确认产品的无菌性、一致性、关键性能指标。

2.界定试产范围：确定试产产品规格、批量（通常为连续 3 批，满足工艺验证的样本量要求）、生产工序（覆盖从物料准备到成品灭菌的全流程）。

3.识别关键质量属性（CQA） 和关键工艺参数（CPP）：如无菌性、密封性、微粒污染、灭菌温度 / 时间、洁净区环境参数等，作为试产过程的核心监控对象。

2、要素条件的合规性确认

1.人：试产人员需为经培训 + 考核 + 授权的合格人员，专项培训内容包括试产方案、无菌操作规范、偏差处理流程、洁净区行为准则；关键岗位（如无菌灌装、灭菌操作、检验人员）需具备无菌医疗器械生产经验。

2.机：所有生产 / 检验设备（如灌装机、灭菌柜、净化空调系统、检漏仪、微生物检测设备）需完成 安装确认（IQ）、运行确认（OQ），关键设备（如灭菌柜）需完成性能确认（PQ） 预验证；设备需贴合格标识，处于正常运行状态。

3.料：所有物料（原材料、零部件、包装材料、消毒剂）需来自合格供应商，经进货检验合格并放行；物料需按特性储存（如无菌物料需在洁净区仓库存放），且需准备足量的留样物料用于追溯。

4.法：编制试产专用的作业指导书（SOP）、检验规程、记录表单，文件需明确操作步骤、参数范围、异常处理方法；文件需经过审核批准，确保可操作性。

5.环：洁净生产车间需完成环境确认，静态监测（尘粒数、沉降菌 / 浮游菌、温湿度、压差）结果需符合《无菌医疗器械生产质量管理规范》要求；清洁消毒规程需经过验证，确保消毒效果。

3、风险预评估

采用 FMEA（失效模式与影响分析） 工具，识别试产过程中的潜在风险（如：人员操作失误导致污染、灭菌参数偏离导致无菌不合格、设备故障导致产品缺陷等），制定风险控制措施，明确应急处置预案。

二、 试产中：全程管控，确保数据可追溯、过程可复现

无菌医疗器械试产过程的核心是严格执行方案、实时监控参数、及时处理偏差，确保每一步操作都有记录，每一个数据都真实有效。

1、生产环境的动态控制

1.实时监测洁净区动态环境参数：包括关键工序（如无菌灌装、装配）的尘粒数、浮游菌 / 沉降菌、温湿度（18~28℃）、压差（洁净区与非洁净区≥10Pa），每班次记录至少 3 次；若参数超标，立即启动应急措施，暂停生产，评估对产品的影响。

2.严格执行洁净区人员进出流程：人员需按 “更衣 - 洗手 - 风淋” 程序进入，不得携带无关物品；非试产人员禁止进入；洁净服需定期清洗灭菌，避免交叉污染。

2、关键工序的精准控制

无菌医疗器械的核心工序（无菌灌装、密封、灭菌）需设置质控点，专人监督，重点管控：

（1）、无菌灌装 / 装配工序：需在百级洁净区（或隔离器系统）内进行，操作过程需避免物料暴露时间过长；使用的器具需经灭菌处理；实时监控灌装速度、物料温度等参数，确保符合方案要求。

（2）密封工序：监控密封温度、压力、时间等参数，每批次抽取样品进行密封性初检（如气泡法、真空法），防止因密封不良导致灭菌后污染。

（3）灭菌工序：采用经过预验证的灭菌工艺（如湿热灭菌、环氧乙烷灭菌），放置生物指示剂（BI） 和化学指示剂（CI） 监控灭菌效果；实时记录灭菌柜的温度、压力、时间曲线，确保参数在验证范围内；灭菌过程需专人值守，严禁擅自修改参数。

3、物料流转与追溯控制

1.物料需分区存放、标识清晰：原材料、半成品、成品需分区域放置，避免交叉污染；物料传递需通过传递窗或专用通道，严禁直接跨越洁净级别。

2.执行批次管理 + 全程记录：每批次物料的领用、投料、流转、损耗都需记录；成品需关联原材料批次、设备编号、操作人员、灭菌批次等信息，确保 “一物一码” 可追溯。

3.偏差管理试产过程中出现的任何偏差（如：参数偏离、物料异常、设备故障、环境超标），都需立即记录、报告、调查：

填写《偏差处理单》，描述偏差现象、发生时间、涉及批次；

分析偏差原因，评估对产品质量（尤其是无菌性）的影响；

制定纠正措施并执行，必要时需重新进行试产。

三、 试产后：全面验证与分析，形成可落地的正式生产方案

试产后的核心工作是数据汇总、结果验证、问题整改，确保试产数据能支撑正式生产的工艺定型。

全项目质量检验试产成品需进行比正式生产更全面的检验，覆盖所有关键质量属性，重点包括：

无菌检查：按《中华人民共和国药典》方法进行，需 100% 合格；若无菌检查不合格，需立即启动调查，排查灭菌工艺、环境控制、操作过程等原因。

灭菌效果验证：生物指示剂培养结果需为阴性，证明灭菌工艺有效；环氧乙烷灭菌产品需检测残留量，确保符合安全标准。

物理性能检验：如尺寸、密封性、连接强度、耐压性等，需符合产品技术要求。

微粒污染检查：针对植入类、输注类无菌器械，需检测微粒数量，避免因微粒导致临床风险。

环境与过程数据审核：复核试产过程中的环境监测记录、设备运行参数、人员操作记录，确认所有数据均在合规范围内。

工艺验证与总结

编制《试生产总结报告》，内容包括：试产执行情况、质量检验结果、偏差分析与处理、风险控制效果评估。

验证工艺参数的稳定性：若连续 3 批产品质量均合格，且工艺参数无显著波动，说明工艺方案可行；若存在质量波动，需优化工艺参数（如调整灭菌时间、灌装速度），重新进行试产验证。

确认人、机、料、法、环的适配性：评估人员操作熟练度、设备运行稳定性、物料供应可靠性、文件可操作性、环境控制有效性，针对不足项制定改进措施。

文件修订与转化

根据试产结果，修订正式生产用的 SOP、工艺规程、检验规程，将验证后的工艺参数固化到文件中。

整理试产过程中的所有记录（方案、运行记录、检验报告、偏差报告），按法规要求归档保存（至少至产品有效期后 2 年）。

四、 核心原则：无菌保证优先，合规贯穿全程

无菌性是底线：试产的所有控制措施都需围绕 “防止微生物污染” 展开，任何可能影响无菌性的操作都需严格管控。

数据真实完整：试产数据不得篡改、遗漏，所有记录需可追溯，满足药监部门核查要求。

持续改进：试产不是一次性活动，若后续正式生产中出现质量问题，需回溯试产数据，优化工艺控制方案。

本文由广州佳誉医疗器械有限公司/佛山浩扬医疗器械有限公司联合编辑