飞行检查是药监部门核查医疗器械质量管理体系落地成效的重要方式，从历年公开检查结果可见，企业不乏在设计开发、组织人员、生产管控等方面存在典型缺陷。整理近两年医械飞检问题，具体如下:

 

一、设计开发类缺陷

 

1

未在产品设计开发输出文件中明确工艺用水质量标准；

2

注册人未同受托生产企业对共线生产开展充分的风险识别并采取相应的措施；

3

产品技术要求规定的原材料型号与采购合同的规定不一致，未对变更后的个别原材料进行检验或验证，未提供采购后原材料的生物学评价报告；

4

企业在更换关键原材料供应商及采购不同规格型号的原材料时，未开展产品生物学评价，未开展相关正确性与质量一致性评价，也未制定相应风险控制措施；

5

更换受托生产企业后未按要求开展设计转换活动；

6

产品检验规程中的测试方法，与产品技术要求中的不一致，且测试方法验证不充分；

 

二、机构与人员类缺陷

 

 

 

 

 

1

管代成品检验和放行把关不严，对抽检不合格调查分析不到位，整改措施缺乏有效性；

管代医械领域工作经验不符合岗位工作入职要求，对纯化水电导率超标等问题不能正确处置，不熟医械法规及本企业质量体系运行情况；

采购控制、生产过程管理、成品检验等方面不符医械生产质量管理规范，管代失职；

无菌检验室环境控制、设备验证、灭菌剂残留量验证、文件管理等方面不符合医械生产质量管理规范，管代履职不到位；

多份文件及备案材料管代信息矛盾，管代任职不明确；

质量管理团队不在其注册地址办公，管代为兼职，实际为母公司工作人员，其劳动合同与母公司签订；

2

部分原料、产品和待报废品存放未纳入质量管理体系管理，企业负责人不了解相关法规；

企业质量负责人兼驻厂员（上市放行人）欠缺相关行业经验，不熟产品生产检验流程；

3

注册人关键岗位人员仅法定代表人兼企业负责人1人，无管代，未配技术、生产、质量部门负责人，未配专职检验人员；

质检和生产、采购、企业负责人均不熟各自岗位法规与实操要求，且质检仅配1人；

检验人员设备实操参数与企业文件不符，不熟检验要求；

检验室和洁净室检测记录无负责人和复核人签字确认；

成品检验记录和检验报告用盖人名章来签字，不能避免非授权人签章。

4

受托生产企业未开展相应的工艺、技术要求培训，对质量控制（QC）人员培训不到位；

部分检验员入职当天完成32个项目的培训并完成考核，且未包括相关实操考核，即颁发上岗证；

连续三年的培训计划内容相同，未提供培训资料及考核记录；

 

三、设备类缺陷

 

1

检验设备性能不达标，未完成设备适用性确认，无法满足成品检验需求；

2

企业未配备产品生产、检验所需的超声焊接设备和负压吸引器；

3

生产车间纯化水储存罐上方有开孔，无防护措施，不能有效防止污染；

4

某注塑设备工作温度值超出该设备工艺卡规定的工作温度范围；

5

纯水箱呼吸孔为开放状态，未安装呼吸过滤器；

6

纯化水管道末端连接塑料长软管，盲端过长，管内存有余水；挤塑车间用于冷却的纯化水管路和洗衣间清洁用水管路盲端过长；

7

纯化水制记录此时段内进行了RO膜维护保养但记录显示当日设备正常运行；纯化水制备装置显示二级电导率数值超标不符合纯化水要求，但企业记录为正常值；

 

四、厂房与设施类缺陷

 

1

无菌产品生产、检验共用一套空气净化机组，存在交叉污染风险，也没有洁净区环境监测记录；

2

成品库某无标识、编号的房间内存放无产品状态标识的产品；

3

新建阳性对照间，无相关变更记录和评审验证记录，施工合同未明确图纸、施工标准和验收标准信息，不能提供验收合格报告；

4

十万级净化车间的灌装机前、后端安装穿透顶棚的排风管，企业不能提供证明管体连接方式的证据，未考虑空气倒灌带来的风险；

5

更换工艺用水系统无供方选择、设备选型过程记录，无书面验收报告和管路钝化等记录；

 

五、采购类缺陷

 

 

1

受托生产企业未建立来料检验规程，不能提供物料验收记录，原材料出入库台账与批生产记录不匹配；

无法提供产品原料和包材的采购、检验、供应商管理等记录，也未记录原材料入库时间；部分批次原材料无法提供出入库台账；

 

2

部分关键原材料质量协议、采购合同中未明确原材料质量标准，购买的部分原材料性能指标不能满足规定要求；

原材料缺少质量检测数据，企业与供应商的服务协议未规定对原料的质量要求；

 

3

企业部分原材料进厂日期、入库时间早于采购计划、采购申请单、采购合同、质量协议和采购订单时间；

关键原材料请检单显示已完成检验，但库房未见对应批次物料，无法提供产品的贮存或者使用情况，且该批次原材料检验时间早于到货时间；

 

 

4

企业提供了编号及相关检验结果均不相同的两份原材料检验报告，且两份报告均未包含原材料验收标准的所有检验项目；

企业产品的检验报告和验收标准中某数值范围要求不一致；企业原材料检验记录中某实际数值不符合企业接收准则要求；

企业委托第三方检测原料，检测结果与质量标准明显差异，企业仍对原料出具合格报告，并放行用于生产；

 

六、生产管理类缺陷

 

 

 

1

 

原材料进货检验记录缺原厂编号；批记录缺失原料批次用量；

各类物料无标识，物料私存，采购、领用、回用台账不全；

领料单与实际用量不一致，配液记录无原料投料量；各环节数成品量不对应；

合格区混放无标识半成品、不合格品，无批次数量记录；

粉碎机无使用、回料总量记录；

生产记录缺失，生产作业指导书工序缺失，生产记录不完整，未按产品技术要求制定成品检验规程；

 

 

2

产品灭菌确认有效性不足，灭菌方案无法覆盖最难灭菌处；

灭菌方案和记录、灭菌柜灭菌确认报告、灭菌确认过程原始灭菌信息不全；

灭菌实际加药量与记录不符；台账上灭菌与解析时间逻辑矛盾；

灭菌供应商与首次注册时不同，但未提供灭菌供应商变更后的灭菌确认报告和设计开发变更的评审、验证和确认记录；

 

 

 

3

受托方未按质量管理体系组织生产，未在医械生产许可证核准的地址生产；

受托方操作人员培训记录缺失，部分批次产品生产记录缺失，部分生产设备的验证记录缺失；

实际由注册母公司操作工序而未按协议约定由受托方完成，无外协加工或者供应商采购质量协议；

委托产品配液记录处方比例与工艺文件不一致，委托产品灌装记录信息不全；

注册人未按协议管控受托方体系文件、工序操作，未开展审核；

未定期评审质量协议，未审核受托方现场质量管理体系，未按《质量控制程序》对生产关键风险点监控；

 

 

 

4

实际生产与作业文件规定的不一致，且未对实际生产的焊接位置进行规定；

更换生产设备调整封口参数未经工艺验证，产品封口工序温控参数不符合企业受控作业指导书中规定；

工序文件缺失设备设定参数，部分关键工序、特殊过程参数缺乏验证；

未按作业指导书操作注塑配料比例；工艺用水不符合要求；

生产记录人员操作时长逻辑矛盾，无轮岗书面凭证；

未按规定粉碎，无粉碎记录，批生产记录也未记录回用粉碎料来源；

企业搬迁，但体系文件未规定厂房设施变化对关键工序确认的要求，也未对产品的装配关键工序进行确认；

 

七、质量控制类缺陷

 

 

 

1

未开展项目风险分析，关键指标密封性未纳入检验规范，无配套检测设备；

原材料检测项目缺失，未进行相关扫描记录数据，不符合产品技术要求；

装量、原料不合格仍放行；各类设备、配液、灌装验证/称量记录缺失、数据不规范；

注册人无质管人员，伪造签字放行；受托企业漏检生物负载，违规异地生产仍放行，多批次无检验记录；

 

 

2

产品内控指标中的某成分含量检测方法、判定标准与产品技术要求中的不一致；

配制培养基数量与配制记录不一致，且无领用台账；

药典版本、微生物培养基用量、离子检测方法均与注册要求冲突，无变更评审与比对验证资料；

 

 

 

 

3

成品装量检验数据精度不符合注册及内控标准；

成品放行由检验员放行，与受控文件规定不一致；

成品检验报告有检验和复核信息但实际相关人员当日未在岗；

成品漏检多项指标，缺孔径记录即放行，删减检验项目未做风险评估；

成品检验规程与注册技术要求不符，电气安全检测项目不全，无说明及验证文件；试剂盒成品检验规程检测项少于产品技术要求，且未进行风险评估；试剂盒线性范围检验无法溯源样本来源；

成品检验记录不可追溯，篡改气相色谱仪操作时间，检验记录时序矛盾，设备使用记录缺失；

未同受托生产企业转化成品检验规程并验证检验方法；

检验操作与注册技术要求不符，检验方法未做验证；检验报告无分项明细，未按《成品检验规程》检测项目；

 

 

 

 

4

无菌检验室过滤配置不全，百级工作台验证缺少尘埃粒子检测项；

灭菌菌片对应培养样本缺失，检验报告日期逻辑错误，微粒、EO 残留无检验依据与记录；

微生物检验造假，菌落实测多却记录为 0；

缺失原料、无菌、环氧乙烷检验原始记录，无豁免检验佐证，记录不可追溯；

无菌培养时长不符合产品技术要求，检验样品无取样记录，检验项目实操偏离标准且无验证资料；

无菌检验记录、产品检验记录、原材料检验记录均缺失，未按规程开展密封性等过程检测；

 

八、不合格品控制类缺陷

 

1

车间不合格品无任何标识；部分不合格品无产品批号、规格型号、生产日期、设备编号、检验员等信息；无不合格品评审和处置记录；不合格品产品未按企业文件规定经过委托方审核批准就进行销毁；

2

未对生产过程中出现铝塑复合管残损、报废的原因开展统计分析，也未对不合格品开展相关的评审及处置；

3

未按要求将不合格的产品划分至对应类别，并采取相应的处理和纠正措施；对召回的不合格品，未能提供该批次返工产品对应的流向记录；

4

未记录对应生产周期内不合格品数量，也未按要求对不合格半成品进行评审和处置；

5

未按受控文件对原材料不合格品进行标识、记录、隔离、评审，就直接将不合格原材料直接经过破碎后回用；

 

九、文件管理类缺陷

 

 

1

质量管理体系文件未覆盖当前委托生产管理要求，没有适配当前委托生产管理要求的现行有效质量管理体系文件；

 

十、销售和售后服务类缺陷

 

1

注册人未提供产品销售记录，不符《规范》中应建立产品销售记录，并满足可追溯的要求；

2

未能提供部分产品销售记录，另有部分未能提供记录中的随货同行单等票据；

3

台账记录与实际库存不一致；

 

十一、不良事件监测、分析和改进类缺陷

 

 

 

1

未在国家医疗器械不良事件监测信息系统对产品开展信息维护，不能接收下游企业的报告信息；

对不良事件监测系统中评审未过的不良事件报告，企业未进一步调查、分析、评价措施；

不良事件监测信息系统中未对不良事件的调查处置，也未开展顾客投诉信息的数据收集和分析；

 

2

产品《质量信息反馈单》原因分析不具体，纠正和预防措施无法评估有效性，未上报该起医械不良事件，也未说明不上报原因；

未针对有关频发不良事件启动纠正预防措施；

注册人获知委托生产的产品抽检不合格后未向监管部门提交召回报告；

 

 

3

企业2023年度管理评审报告中管理评审汇报材料的制作日期，早于材料内汇报的内审工作开展日期，存在时间逻辑错误；

管理评审资料没有产品质量和质量目标相关数值，没有对体系法规符合性以及运行中存在的问题进行分析和改进；

管理评审资料不全，仅覆盖当年1—5月的体系运行质量数据；

仓储管理、物料追溯管理混乱，管理评审未及时发现关键问题，缺乏有效性；

 

 

 

本文由广州佳誉医疗器械有限公司/佛山浩扬医疗器械有限公司联合编辑